Für einen Industriekunden in Velbert wurde von August bis Oktober 2025 eine energetische, schlüsselfertige Generalsanierung eines schadstoffbelasteten Flachdachs einer Produktionshalle umgesetzt – inklusive Erneuerung von ca. 1.700 m² Dachfläche sowie 128 m Lichtbändern (4 Lichtbandanlagen) mit Rauchabzugsklappen.
Die Arbeiten erfolgten im laufenden Betrieb, mit einem ganzheitlichen Sanierungskonzept inkl. BAFA-Förderabwicklung zur Sicherung eines Zuschusses für die energetische Sanierung.
Team und Ausführungszeit
Die Personalstärke lag im Schnitt bei rund 10 Monteuren dauerhaft vor Ort, ergänzt um Bauleitung, Energieberater und SiGeKo als integrale Bestandteile des Projektteams der Klaus Dächer & Fassaden GmbH.
Die Ausführung erfolgte innerhalb von ca. 7 Wochen.
Sicherheit, Baustelleneinrichtung und Schadstoffsanierung
Ein Schwerpunkt lag auf einer umfangreichen Baustelleneinrichtung mit Personenauffangnetzen und Feinstaubplanen im Gebäudeinneren, inklusive Baustellenkran, mobilem Büro/Bauwagen sowie Sicherheitsgerüsten und Aufstiegstürmen.
Das Sicherheitskonzept wurde ausgelegt und über die gesamte Bauzeit durch den SiGeKo baubegleitend überwacht.
Der Rückbau der PAK-belasteten Bitumenabdichtung inklusive Notabdichtung sowie der komplexe Rückbau schadstoffbelasteter Spritzdämmung erfolgten unter Vollschutz der Monteure.
Dachaufbau, Entwässerung und Lichtbandtechnik
Neben dem Rückbau und der Entsorgung der bestehenden Glaslichtbänder (inkl. Stahlkonstruktion) wurden die Dachflächen unmittelbar durch Notabdichtungen gesichert, bis die neuen Lichtbänder angeliefert und montiert werden konnten.
Es entstand ein neuer, förderfähiger Dachaufbau unter Berücksichtigung der Brandschutzanforderungen, mit hochwertigen Dämmstoffen und mehrlagiger Bitumenabdichtung.
Zusätzlich wurde die gesamte Dachentwässerung erneuert – inklusive neuer Gefälleherstellung in innenliegenden Kehlbereichen.
Sonderlösungen und Zusatzleistungen
Für die vier neuen Lichtbandanlagen wurden Stahlbauanpassungen zur Aufnahme neuer Lichtbandzargen umgesetzt.
Die Lichtbandsysteme wurden speziell gefertigt und montiert; anteilig kam eine Sonderverglasung mit GFK-Einlagen zum Einsatz, um aggressiven Produktionsdämpfen dauerhaft standzuhalten, inklusive RWA-Anlagen mit Motoren und Notauslösestationen.
Ergänzend erfolgte die Sonderanfertigung und Montage von drei großen Lamellenlüftern (inkl. profilierten Eindeckrahmen für Isodachelemente) sowie die Lieferung und Montage von ca. 1.100 m individuell gefertigter Metallkantteile.
